想要正確選擇切削液，首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產(chǎn)生微生物而發(fā)生分解變質(zhì)。勁諾主要從下列幾個方面考慮 介紹切削液的選擇：

1、工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產(chǎn)率高;精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。

對于難加工的材料應(yīng)選用活性高 、含抗磨 、極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。

切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低 、表面粗糙度要求較小(如拉削以及螺紋切削)，此時需要優(yōu)異潤滑性能的切削液，可選用 極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機(jī)床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗 性能好的低濃度乳化液。

2、較高切削速度的粗加工中(例如：車削、銑削、鉆削)，要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應(yīng)選用水基切削液以及低濃度乳化液。

在一些精密的高強(qiáng)度加工中(例如：拉削 、攻絲 、深孔 鉆削 、齒輪加工)，此時需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

a .工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。

b .高速鋼刀具：高速粗切削時，切削量大，產(chǎn)生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質(zhì)量，應(yīng)采用冷卻性好的水基切削液;如果用高速鋼刀具進(jìn)行中 、 低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

c .硬質(zhì)合金刀具：此類刀具熔點(diǎn)和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時， 切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應(yīng)使用流量充足的冷卻潤滑液，以 3% — 5% 的乳化液為宜(采用噴霧冷卻，效果更好)。

d .陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。

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